1. Conception de chenille à haute résistance: Les chenilles sont en acier à haute résistance tel que Q235 et Q345, formé par des procédés de laminage à froid ou de soudage, avec des sections transversales en forme de canaux ou de poutres en I. Par rapport à l'acier de construction ordinaire, leur résistance à la flexion est augmentée de plus 30%. Dans un rayon de 2 à 10 mètres, la déflexion sous charge nominale est ≤L/200, assurer le bon fonctionnement. Par exemple, 5-les chenilles de classe tonne ont une épaisseur de 8-12 mm, capable de résister à long terme, impacts de charge à haute fréquence.

2. Système d'assemblage modulaire: Composants de base tels que les pistes, chariots, et les connecteurs sont des modules en acier standardisés qui peuvent être rapidement connectés à l'aide de boulons et de clips, éliminant le besoin de soudage sur site. Un seul système pesant moins de 5 des tonnes peuvent être installées en seulement 1-2 jours, et la longueur de la piste peut être étendue de manière flexible ou la disposition modifiée (par ex., du droit au circulaire) au besoin. La précision d'assemblage est de ±2 mm, assurer le bon fonctionnement du chariot.

3. Structure de suspension robuste: Le dispositif de suspension utilise des boulons en acier forgé ou à haute résistance et peut être directement fixé sur des poutres en béton, toitures en structure métallique, ou supports indépendants, avec une capacité de charge de suspension à un seul point de 1-3 tonnes. L'espacement des suspensions peut être ajusté en fonction de l'envergure de la voie (généralement 3-5 mètres par point) pour garantir que la voie ne s'affaisse pas de manière significative et qu'elle soit adaptée à différentes structures d'usine.

4. Fonctionnement à faible charge et à haut rendement: La capacité de levage varie de 0.125 à 5 tonnes (modèles standards), avec des modèles personnalisés capables de gérer des tonnages plus importants. Vitesse de levage: 3–16 m/min (entraînement de palan électrique), vitesse de déplacement du chariot en marche: 10–30 m/min, précision de positionnement: ±5mm. Idéal pour le transport « point à point » de matériaux délicats tels que les composants électroniques et les pièces de précision, évitant le gaspillage d'énergie associé aux grues traditionnelles.

5. Faible consommation, conception durable: Les composants en acier sont zingués ou peints pour éviter la rouille pendant au moins 10 années et peut résister à la poussière d'atelier, légères taches d'huile, et d'autres conditions environnementales. Le moteur utilise un cycle de service S3-40 %, adapté aux opérations à basse et moyenne fréquence (utilisation quotidienne moyenne ≤ 8 heures), avec une élévation de température de ≤ 70K pendant un fonctionnement continu pour garantir un fonctionnement stable à long terme.

6. Compatibilité du niveau de travail: Niveau majoritairement A1-A3, spécialement conçu pour les manipulations intermittentes, tels que le chargement et le déchargement sur les lignes de production et le transport sur de courtes distances dans les entrepôts. Sa structure présente une redondance raisonnable et peut réaliser plus de 100,000 cycles de levage sous charge nominale, avec un taux d'échec inférieur à 0.5 fois par mille heures.

7. Hautement compatible avec n'importe quel site: Pas besoin de pistes pré-encastrées ou de fondations fixes. Les rails peuvent être accrochés le long des murs ou des toits, ou installé au sol. La largeur minimale de l'espace de travail requise correspond uniquement à la portée de la voie. + 1.5m, ce qui le rend adapté aux ateliers étroits et aux rénovations d'anciennes usines. Par exemple, une grue en acier KBK de 2 m de portée peut être installée à côté d'une chaîne de montage de 3 m de large pour réaliser un transfert latéral de matériaux.

8. Intégration flexible du système: Peut être relié à des bandes transporteuses, bras robotiques, AGV, et d'autres équipements pour construire un système automatisé de flux de matériaux. Par exemple, dans un atelier de pièces automobiles, Les pistes circulaires KBK peuvent être utilisées en conjonction avec des pinces robotisées pour réaliser un transfert sans surveillance de pièces entre plusieurs postes de travail, améliorant ainsi la vitesse de production.

9. Des coûts de rénovation maîtrisables: Lors de l'extension ou de l'ajustement du tracé des voies à l'avenir, seul le nombre de modules doit être augmenté ou diminué, et les frais de rénovation sont 30%-50% de ceux des grues traditionnelles. Par exemple, lors de l'extension d'une piste droite vers une disposition en forme de U, le coût de la nouvelle voie et des pièces de connexion est d'environ 20% du système d'origine, et n'affecte pas la résistance de la structure d'origine.

10. Plusieurs protections de sécurité: Limiteur de surcharge standard (précision ±5%), interrupteur de fin de course de hauteur de levage (mécanique + double protection électronique), interrupteur de fin de course de déplacement de chariot, certains modèles équipés d'un bouton d'arrêt d'urgence et d'une protection contre les fuites, conforme à la norme EN 13000 et GB/T 3811 normes, prévenir les accidents de sécurité causés par une surcharge ou une course excessive.

11. Entretien pratique et économique: Les composants en acier sont très polyvalents, et pièces d'usure (tels que les petites roues et les balais de charbon du moteur) peut être rapidement remplacé sans personnalisation. L'entretien quotidien ne nécessite que des contrôles mensuels de l'étanchéité des connexions de voie et un réapprovisionnement trimestriel en lubrifiant.. Les coûts de maintenance annuels sont inférieurs à 20% de ceux des grues traditionnelles, ce qui les rend adaptés à une gestion à faible coût par les petites et moyennes entreprises.